原標(biāo)題：數(shù)字技術(shù)賦能 中車四方動車組“智”造升級

(記者 任俊峰 通訊員 鄧旺強(qiáng))隨著“新基建”熱潮的興起，“數(shù)字技術(shù)”正成為眼下的絕對“熱詞”,。高速動車組是大國重器，今天,，復(fù)興號奔馳在祖國廣袤的大地上,，以時速350公里的運(yùn)營速度領(lǐng)跑全球，是中國制造一張靚麗的“金名片”。“復(fù)興號”動車組的制造,，數(shù)字技術(shù)也在背后扮演著重要角色,。

在中國高鐵列車核心研制基地中車四方股份公司，數(shù)字技術(shù)已在動車組的各個制造環(huán)節(jié)乃至運(yùn)用維護(hù)中得到了廣泛應(yīng)用,，擁有豐富的應(yīng)用場景,。數(shù)字技術(shù)，正在成為賦能動車組“智”造升級的一把“新利器”,。

車體焊接有了“火眼金睛”

在中車四方股份公司動車組車體生產(chǎn)線上,，正在焊接的車體，每0.5秒就有一組焊接數(shù)據(jù)上傳到焊接管理中心,。這是車體焊接數(shù)字化管理系統(tǒng)的場景,。

焊接，是動車組車體制造的關(guān)鍵工藝,。一列動車組,，有上萬道焊縫。如何管控焊接質(zhì)量?傳統(tǒng)的焊接,，依靠焊工在焊完后進(jìn)行自檢,、互檢、巡檢,，無法對焊接過程進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控,。

中車四方利用數(shù)字化技術(shù)，建成了國內(nèi)首個動車組焊接過程數(shù)字化管理系統(tǒng),。通過布設(shè)在焊機(jī)上的數(shù)據(jù)采集器,，焊接管理系統(tǒng)能夠?qū)崟r采集焊接過程中的所有焊接參數(shù)，像焊接電壓,、電流等,，每0.5秒記錄一次，并自動與標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)進(jìn)行比對,，一旦出現(xiàn)超差自動報警,。

焊接數(shù)字化管理系統(tǒng)就像一雙“火眼金睛”，通過對焊接數(shù)據(jù)的實(shí)時采集,、自動判斷,、自動報警，實(shí)時地“監(jiān)視”車體的焊接過程,，實(shí)現(xiàn)了對焊接的“過程管控”,，從而能夠更好地保障焊接質(zhì)量。

目前,，在車體生產(chǎn)線上,，焊接數(shù)字化管理系統(tǒng)聯(lián)接了一百多臺焊機(jī),，動車組車體的每一道關(guān)鍵焊縫都實(shí)現(xiàn)了實(shí)時管控。

精確記錄每個裝配數(shù)據(jù) 制造“履歷”可追溯

轉(zhuǎn)向架相當(dāng)于列車的“腿腳”,，是動車組的關(guān)鍵核心部件,。

一個轉(zhuǎn)向架有400多種零部件，從上線裝配到完成制造,，會產(chǎn)生近萬項制造數(shù)據(jù),。

中車四方建成了轉(zhuǎn)向架數(shù)字化裝配線，借助物聯(lián)網(wǎng),、智能傳感,、無線通訊等技術(shù)，將以數(shù)控機(jī)床,、扭矩采集以及輔助裝配為主的智能設(shè)備進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)聯(lián)控,，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)向架制造數(shù)據(jù)的自動采集、自動判定和自動歸集,。

一個螺栓用了多大扭矩?一個裝配的尺寸多少?轉(zhuǎn)向架裝配中的每一個制造數(shù)據(jù),，都會被“精確”記錄。近萬項的制造數(shù)據(jù),，包括人員信息,、設(shè)備信息、物料信息,、質(zhì)量信息等等,，形成一個轉(zhuǎn)向架的電子化“制造履歷”。

數(shù)字化的制造履歷,，實(shí)現(xiàn)了制造過程的可追溯,。

制造過程可追溯，可以更好地保障轉(zhuǎn)向架的裝配質(zhì)量,。同時,，基于裝配大數(shù)據(jù)，能夠?qū)Ξa(chǎn)品一次交檢合格率,、工序能力指數(shù)、質(zhì)量穩(wěn)定性等進(jìn)行分析,，從而指導(dǎo)優(yōu)化生產(chǎn)流程和制造工藝,，提高制造效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

數(shù)字調(diào)試“顯身手”：大幅縮短調(diào)試周期

完成組裝的動車組,，出廠前必須進(jìn)行調(diào)試,。調(diào)試，就是對動車組進(jìn)行功能符合性驗(yàn)證,，相當(dāng)于“體檢”,，合格后才能出廠交付。調(diào)試試驗(yàn)是動車組出廠前的一道關(guān)鍵制造工序。

一列動車組有16000多個試驗(yàn)項點(diǎn),，調(diào)試過程數(shù)據(jù)量龐大,，流程復(fù)雜。依靠傳統(tǒng)的人工記錄,、人工測試,，很難突破調(diào)試效率的瓶頸。

在中車四方,，數(shù)字化,、自動化正在成為動車組調(diào)試線上的“關(guān)鍵詞”。

中車四方對調(diào)試線進(jìn)行數(shù)字化升級,，建成了動車組數(shù)字化調(diào)試線,。該數(shù)字化調(diào)試線，實(shí)現(xiàn)了動車組試驗(yàn)記錄文件100%電子化交檔,、試驗(yàn)全過程數(shù)據(jù)100%存儲上傳,。不僅如此，借助數(shù)字技術(shù)和智能化裝備,，調(diào)試線還開發(fā)了十余種自動化調(diào)試設(shè)備,，使動車組的部分調(diào)試項點(diǎn)實(shí)現(xiàn)了“自動化調(diào)試”。

這些自動化調(diào)試設(shè)備,，能夠根據(jù)任務(wù)指令,，自動采集試驗(yàn)數(shù)據(jù)，對試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行自動判斷,，并自動生成試驗(yàn)結(jié)果,。目前，實(shí)現(xiàn)自動化試驗(yàn)的調(diào)試項點(diǎn)已經(jīng)達(dá)到3000多個,。

數(shù)字化調(diào)試線投入應(yīng)用后,，動車組的調(diào)試效率大幅提高。一列8輛標(biāo)準(zhǔn)編組的動車組,，調(diào)試周期縮短了2天以上,。

“大數(shù)據(jù)”護(hù)航動車組安全：每年預(yù)防故障隱患數(shù)百件

目前，中車四方每天有1300多列動車組運(yùn)行在全國各地,。這1300多列動車組,，每列車每天的運(yùn)行狀態(tài)數(shù)據(jù)，都會實(shí)時傳回到企業(yè)數(shù)據(jù)中心,。

基于大數(shù)據(jù)技術(shù),，中車四方建成了動車組智能運(yùn)維平臺。在這里,，大數(shù)據(jù)被應(yīng)用到動車組運(yùn)維,，成為護(hù)航動車組運(yùn)行安全的新“神器”,。

一列在線運(yùn)行的動車組，設(shè)有數(shù)千個數(shù)據(jù)測點(diǎn),，傳感器實(shí)時采集列車的運(yùn)行狀態(tài)數(shù)據(jù),，監(jiān)測列車運(yùn)行狀況，每10秒就向地面發(fā)送一次數(shù)據(jù),。

企業(yè)利用動車組運(yùn)行實(shí)時數(shù)據(jù),，并融合列車的制造履歷數(shù)據(jù)、線路數(shù)據(jù),、運(yùn)用數(shù)據(jù),、維修數(shù)據(jù)、自然環(huán)境數(shù)據(jù)等,，應(yīng)用大數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)和人工智能算法,，開發(fā)出動車組關(guān)鍵部件故障預(yù)測模型，能夠在發(fā)生故障之前對故障進(jìn)行預(yù)測,、預(yù)警,，從而提供維護(hù)建議。

這種基于大數(shù)據(jù)的運(yùn)維模式,，將傳統(tǒng)被動式的故障后維修或定期修,，變?yōu)榱酥鲃拥念A(yù)測性維護(hù)，從而能夠有效降低列車故障率,，更好地保障行車安全,，提高運(yùn)維效率。

目前,，在中車四方,，動車組智能運(yùn)維平臺已上線應(yīng)用近100個故障預(yù)測模型，利用大數(shù)據(jù)技術(shù),，每年成功預(yù)防故障隱患數(shù)百件,。

從車體焊接、轉(zhuǎn)向架裝配到總裝調(diào)試,，再到運(yùn)維服務(wù),，數(shù)字技術(shù)大顯身手，為動車組“智”造插上了“數(shù)字翅膀”,，提高了動車組的制造效率,、產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)水平。

未來,，中車四方還將以產(chǎn)品全壽命周期管理為核心,，持續(xù)提升數(shù)字技術(shù)水平,，推進(jìn)動車組制造“數(shù)字+”“智能+”升級,，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展增添新的動能,。